工正集团：物料齐套率达95%，打通装配“最后一公里”

2023-04-01 13:58:14

研究表明，装配所占的成本占产品制造总成本的50%，所需时间占产品总生产时间的40%—60%。产品装配执行强调4M1E，即人、机、料、法、环的全面控制，而物料的齐套是其中的重点工作，物料齐套管理作为撬动全局的支点，它是影响库存、交付、效率、成本等关键的指标。那么如何确保装配环节的物料齐套效率？

工正集团(原浙江工正科技发展有限公司)成立于1997年，于2012年正式升级为工正集团有限公司。工正集团是专业从事数码打印设备及墨水研发、制造、销售一体化知名高新技术企业。工正人始终坚持“诚信、专业、进取、创新”核心价值观，精雕细琢每个细节。工正集团是ISO9001质量体系认证企业，欧共体CE产品安全认证及ROHS产品环保认证企业；产品畅销国内各大中城市，公司拥有自营进出口权，产品出口到世界各地。

为了保持公司业绩稳定增长，继续扩大市场占有率，对外：继续发展非标机型；对内：要求车间生产提效、缩短装配周期，支撑企业的发展与扩张，达成企业营收大幅增长的目标。

工正集团携手鼎捷开启信息化升级，改善订单准交、库存周转、装配效率等管理难题。

面临的管理挑战：

◢ 装配执行不顺畅，每次领料发现库存不足，东西做了一半搁置现场，小到影响现场物流、组装效率，大到影响企业现金流、订单交付满意度。

◢ 内部管理受牵连，计划人员、装配工人、采购员、仓管员总处于高负荷状态，每天核料百余笔。

解决方案--应用“鼎捷装配日计划”：

1、建立按装配顺序控制物料齐套的模型

2、划分催料周期：区分长、短交期物料，适用不同阶段催料

3、定义关键料：关键料齐套即可开工，边做边等料

4、拟定排产优先级：粗计划排程，定义订单先后序

5、拟定日计划：精细化排程，按装配顺序拟定日计划

6、按工序跟催物料：依工序日计划执行日欠料统计，采购集中跟催

7、日计划调整确认：依采购跟催进度回馈，下发次日生产任务

管理效益提升

装配计划员工作的变化：

1. 每周一进行工序日排程，工时投入约1H；

2. 每晚确认当天工序完成进度，调整次日工序任务，工时投入约0.5H；

3. 不用随时开领料单，从日均10笔领料申请→日均1笔，工时减少约2H；

4. 不用随时因现场缺料调整当天任务，从日均5笔任务变更→0笔，工时减少约2H；

班组长工作的变化：

1. 来回仓库频次降低，从日均10次→日均2次，工时减少约1H；

2. 异常工时（等任务、挪位置）降低，从单人日均 2H→0.5H，工时减少约1.5H；

3. 现场位置更空旷，找料，拿料更快，从日均1H→日均15分钟，工时减少约45分钟；

采购员工作的变化：

1. 接收欠料明细频次降低，内容更详细，内部沟通效率提升，每天一次→每周一次；

2. 与供应商沟通效率更高，外部沟通效率提升，每日一次→每周一次；

3. 事先知道本周的工作量，并提前7天跟催，效果更好，从提前1天跟催→提前7天跟催，齐套率从<50%提升至90%；

仓管员工作的变化：

1. 每次都按项目全盘备料，找料时间长，明细多，工作量大，从按单找料→按序找料，备料时间从3H→1H；

2. 按班组分盘分料，找料频次增加，从单项目1单→单项目5~6单，分料时间从1H→0H，现场车间分料时间从2H→0H；

客户证言

项目PM生产副总：

有机会尝试新的方法，我们就选择了“鼎捷装配日计划”，从结果来看，已经远远超出预期，目前收到的都是正向反馈，肉眼可见的缺料减少，部门之间的配合也越来越协调！而且整个过程感觉没什么阻碍，悄无声息就上线了！

装配车间主管：

本以为排产是件痛苦的事情，其实应用鼎捷装配日计划系统操作后没有太大的感觉，没有想象的复杂，除了协助其他部门看缺料之外，目前自己也通过这个工具，检验自己排产的情况。

计划跟单员：

每天看着欠料数从原来的百来笔，到现在的一二十笔，除了跟单检核工作量的减少，心情也愉悦了很多。